專利名稱：補(bǔ)中益氣丸的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于制藥領(lǐng)域，涉及一種中藥制劑的制備方法。

背景技術(shù)：
衛(wèi)生部藥品標(biāo)準(zhǔn)WS3-B-1347-93記載補(bǔ)中益氣丸(濃縮丸)具有補(bǔ)中益氣，升陽(yáng)舉陷的功效，臨床用于脾胃虛弱，中氣下陷，體倦乏力，食少腹脹，久瀉，脫肛，子宮脫垂。其處方由蜜炙黃芪200g、黨參60g、蜜炙甘草100g、炒白術(shù)60g、當(dāng)歸60g、升麻60g、柴胡60g、 陳皮60g、生姜20g、大棗40g共十味藥組成。其制備方法是將生姜、陳皮提取揮發(fā)油，藥渣與黃芪、白術(shù)、升麻、柴胡、大棗加水煎煮二次，第一次3小時(shí)，第二次2小時(shí)，合并煎液，濾過，濾液濃縮至相對(duì)密度1. 30-1. 35 (20°C)的稠膏；取黨參、當(dāng)歸粉碎成細(xì)粉；取甘草部分粉碎成細(xì)粉，部分制成浸膏；將上述各膏與粉末混合，加入揮發(fā)油，混勻，制丸，干燥，打光， 即得。上述方法中采用煎煮法提取黃芪等五味及部分甘草的有效成分，存在提取時(shí)間長(zhǎng)、提取溫度高、能耗高、熱敏性成分易損失、有效成分回收率低、后處理麻煩等缺點(diǎn)。

發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提供一種利用隔膜壓濾循環(huán)提取分離一體化技術(shù)制備補(bǔ)中益氣丸(濃縮丸)的方法，不僅可以簡(jiǎn)化工藝流程，大幅縮短生產(chǎn)周期，節(jié)約能耗，利于環(huán)境保護(hù)和廢渣利用，而且可以極大地提高有效成分的回收率。為達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案
補(bǔ)中益氣丸的制備方法，由下述重量配比的原料藥制成蜜炙黃芪200份、黨參60份、 蜜炙甘草100份、炒白術(shù)60份、當(dāng)歸60份、升麻60份、柴胡60份、陳皮60份、生姜20份和大棗40份，制備方法包括以下步驟
a.生姜和陳皮的提取
al.將生姜和陳皮混合，粉碎成粗粉，備用；
a2.將步驟al所得的藥粉用水蒸氣蒸餾法提取揮發(fā)油，藥渣和蒸餾后的水溶液備用； a3.向步驟a2所得的藥渣中加水，攪拌加熱至60-90°C，將料漿泵入隔膜壓濾機(jī)進(jìn)行隔膜壓濾，收集壓濾液；壓濾完畢后，再將預(yù)熱至60-9(TC的水泵入隔膜壓濾機(jī)進(jìn)行隔膜壓濾，收集壓濾液；壓濾完畢后，啟動(dòng)隔膜壓濾機(jī)的壓榨程序，收集壓榨液；將兩次壓濾液、壓榨液和步驟a2所得的蒸餾后的水溶液合并，記為提取液A ；
b.蜜炙黃芪、炒白術(shù)、升麻、柴胡、大棗和蜜炙甘草的提取
bl.將蜜炙黃芪、炒白術(shù)、升麻、柴胡、大棗及配比量10%的蜜炙甘草混合，粉碎成粗粉， 備用；
b2.向配料罐中加入步驟a3所得的提取液A和水，加熱至50-90°C并保溫；將三通閥切換至配料罐位置，將配料罐中的水泵入隔膜壓濾機(jī)，至壓濾液回流入配料罐時(shí)，在攪拌條件下向配料罐中加入步驟bl所得的藥粉，加畢，在50-90°C的條件下進(jìn)行第一次隔膜壓濾循環(huán)提取，之后將三通閥切換至濾液貯罐位置進(jìn)行隔膜壓濾，收集壓濾液；壓濾完畢后，再將三通閥切換至配料罐位置，向配料罐中加入水，在50-90°C的條件下進(jìn)行第二次隔膜壓濾循環(huán)提取，之后將三通閥切換至濾液貯罐位置進(jìn)行隔膜壓濾，收集壓濾液；壓濾完畢后，啟動(dòng)隔膜壓濾機(jī)的壓榨程序，收集壓榨液；合并兩次壓濾液和壓榨液，記為提取液B ； c.制劑
cl.將黨參、當(dāng)歸及配比量90%的蜜炙甘草混合，粉碎成細(xì)粉，備用； c2.將步驟b2所得的提取液B濃縮至20°C相對(duì)密度1. 30-1. 35的稠膏，與步驟cl所得的細(xì)粉混合，加入步驟a2所得的揮發(fā)油，混勻，制丸，干燥，打光，即得補(bǔ)中益氣丸。優(yōu)選的，所述步驟a3是先向藥渣中加入相當(dāng)于步驟al所得藥粉重量2_4倍的水， 攪拌加熱至75-85°C，保溫?cái)嚢?-15分鐘，將料漿泵入隔膜壓濾機(jī)進(jìn)行隔膜壓濾；再將相當(dāng)于步驟al所得藥粉重量1-3倍的預(yù)熱至75-85°C的水泵入隔膜壓濾機(jī)進(jìn)行隔膜壓濾；
所述步驟b2是先加入步驟a3所得的提取液A，再補(bǔ)加水至總重量相當(dāng)于步驟bl所得藥粉重量的6-8倍，在55-65°C的條件下進(jìn)行第一次隔膜壓濾循環(huán)提取，提取時(shí)間為30-40 分鐘；再加入相當(dāng)于步驟bl所得藥粉重量3-5倍的水，在55-65°C的條件下進(jìn)行第二次隔膜壓濾循環(huán)提取，提取時(shí)間為10-20分鐘。更優(yōu)選的，所述步驟a3是先向藥渣中加入相當(dāng)于步驟al所得藥粉重量4倍的水， 攪拌加熱至80°C，保溫?cái)嚢?0分鐘，將料漿泵入隔膜壓濾機(jī)進(jìn)行隔膜壓濾；再將相當(dāng)于步驟al所得藥粉重量2倍的預(yù)熱至80°C的水泵入隔膜壓濾機(jī)進(jìn)行隔膜壓濾；
所述步驟b2是先加入步驟a3所得的提取液A，再補(bǔ)加水至總重量相當(dāng)于步驟bl所得藥粉重量的8倍，在65°C的條件下進(jìn)行第一次隔膜壓濾循環(huán)提取，提取時(shí)間為30分鐘；再加入相當(dāng)于步驟bl所得藥粉重量3. 5倍的水，在65°C的條件下進(jìn)行第二次隔膜壓濾循環(huán)提取，提取時(shí)間為10分鐘。本發(fā)明所述的隔膜壓濾循環(huán)提取分離一體化技術(shù)，是將配料罐的出料口通過泵 (如隔膜泵等)與隔膜壓濾機(jī)的進(jìn)料口連通，隔膜壓濾機(jī)的出液口以三通閥分別連通配料罐的進(jìn)料口和濾液貯罐的進(jìn)口。當(dāng)三通閥切換至配料罐位置時(shí)，隔膜壓濾機(jī)的出液口與配料罐的進(jìn)料口連通，構(gòu)成隔膜壓濾循環(huán)提取系統(tǒng)，配料罐中的料漿被泵入隔膜壓濾機(jī)進(jìn)行隔膜壓濾，從隔膜壓濾機(jī)出來的壓濾液回流入配料罐中(藥粉則被均勻地堆積在隔膜壓濾機(jī)各壓濾腔室的濾布面上)，再作為提取溶劑被泵入隔膜壓濾機(jī)進(jìn)行隔膜壓濾，不斷循環(huán)，從而實(shí)現(xiàn)藥材的隔膜壓濾循環(huán)提取；當(dāng)三通閥切換至濾液貯罐位置時(shí)，隔膜壓濾機(jī)的出液口與濾液貯罐的進(jìn)口連通，構(gòu)成隔膜壓濾固液分離系統(tǒng)，當(dāng)藥材的隔膜壓濾循環(huán)提取完畢后， 將從隔膜壓濾機(jī)出來的壓濾液和壓榨液送入濾液貯罐貯存，從而使藥材提取液和藥渣很好的分離。關(guān)于提取物料的問題，通常將藥材粉碎成粗粉作為提取物料，難粉碎成粗粉的軟性藥材(如熟地黃、大棗等)可加入2-4倍量的水用飼料粉碎機(jī)或組織搗碎機(jī)粉碎成料漿作為提取物料。關(guān)于加料順序的問題，當(dāng)藥材含纖維較少時(shí)，可在配料罐中直接加入藥粉和提取溶劑，于攪拌條件下進(jìn)行隔膜壓濾循環(huán)提??；當(dāng)藥材富含纖維時(shí)則宜采用外循環(huán)加料法，以杜絕藥粉在配料罐出料口及輸料管道中堵塞而使泵料循環(huán)受阻的現(xiàn)象。所謂外循環(huán)加料法是先將首次提取所需的全部溶劑加入配料罐中，將三通閥切換至配料罐位置，將溶劑泵入隔膜壓濾機(jī)，當(dāng)觀察到壓濾液(此時(shí)實(shí)際為溶劑)回流入配料罐時(shí)(可從配料罐的人孔進(jìn)行觀察)，再在攪拌條件下逐步投入藥粉，所得料液隨之被泵入隔膜壓濾機(jī)進(jìn)行隔膜壓濾，壓濾液回流入配料罐內(nèi)進(jìn)行循環(huán)，而藥粉則被均勻地堆積在隔膜壓濾機(jī)各壓濾腔室的濾布面上。 關(guān)于提取溫度的問題，以水為溶劑時(shí)，提取溫度可以控制在50-90°C，根據(jù)偏光顯微法測(cè)定結(jié)果并結(jié)合文獻(xiàn)報(bào)道，植物組織中的淀粉糊化溫度多為70-71°C，為了避免出現(xiàn)因淀粉糊化而阻滯細(xì)胞內(nèi)含物(多為有效成分)溶出或堵塞濾布等現(xiàn)象，對(duì)富含淀粉的藥材進(jìn)行水提時(shí)，提取溫度宜控制在70°C以下，優(yōu)選55-65°C。而采用有機(jī)溶劑提取時(shí)，視有機(jī)溶劑的沸點(diǎn)高低可不加熱(即在室溫下提取)或適當(dāng)加熱。關(guān)于提取次數(shù)和提取時(shí)間的問題，可根據(jù)指標(biāo)成分的回收率要求及經(jīng)濟(jì)性要求適當(dāng)調(diào)整提取次數(shù)和提取時(shí)間。對(duì)于一般藥材粗粉的提取，可選擇提取2次，第1次提取30-40 分鐘，第2次提取10-20分鐘；對(duì)于藥材價(jià)格較高、要求指標(biāo)成分回收率較高的品種，提取次數(shù)可適當(dāng)增加，如提取4次，第1次提取40-60分鐘，第2-4次提取10-20分鐘；亦可將最后1次的提取液作為下一批物料的首次提取溶劑進(jìn)行循環(huán)套用。當(dāng)以醇-水混合溶液為提取溶劑時(shí)，在提取完畢后可用水進(jìn)行隔膜壓濾透洗并壓榨藥渣，所得壓濾液和壓榨液測(cè)定醇含量后，可作為下一批物料提取溶劑的配制液進(jìn)行循環(huán)套用。在用水進(jìn)行隔膜壓濾透洗時(shí)，還可關(guān)閉隔膜壓濾機(jī)四角出液閥中處于低位的兩個(gè)出液閥，使水充分浸漫上部濾層，以加強(qiáng)透洗效果。關(guān)于復(fù)方制劑處方中部分藥材需先提取揮發(fā)油，藥渣再與其它藥材合并進(jìn)行水煎的問題，由于與水共沸提取揮發(fā)油的過程長(zhǎng)達(dá)數(shù)小時(shí)，藥材的水溶性成分在提取揮發(fā)油的過程中已充分溶于水相中，故通常情況下不需要將藥渣與其它藥材合并進(jìn)行水煎，而為了保證有效成分的回收率同時(shí)節(jié)約后續(xù)濃縮能耗，可在提取揮發(fā)油后，用2-4倍量的水加熱至60-90°C隔膜壓濾透洗藥渣，透洗1-2次，所得透洗液與蒸餾后的水溶液合并，作為其它藥材的首次水提溶劑。關(guān)于隔膜壓濾機(jī)的問題，濾布宜選用聚丙烯復(fù)絲濾布，其透氣量選擇原則為用有機(jī)溶劑提取時(shí)宜選用透氣量較小(如3-10L/m2. s)的濾布，用水提取時(shí)宜選用透氣量較大 (如50-1200L/m2.s)的濾布。隔膜濾板宜選擇聚丙烯等符合藥用要求的塑料材質(zhì)。料液管道宜選用304以上不銹鋼或非聚氯乙烯的塑料管道。本發(fā)明的有益效果在于(1)提高了有效成分的回收率本發(fā)明采用隔膜壓濾循環(huán)提取法替代煎煮法提取處方藥材的有效成分，該方法系采用0. 5-0. 6Mpa的壓力驅(qū)動(dòng)，循環(huán)提取堆積于數(shù)百個(gè)洗脫面上的粉末層，具有加壓柱層析或加壓滲漉的效果，提取效率顯著提高，提取溫度降低，熱敏性成分損失減少，指標(biāo)成分如浸膏量、甲醇提取物、正丁醇提取物、氯仿提取物和橙皮苷的含量均大幅增加；而且，因隔膜壓濾機(jī)采用的濾布孔徑遠(yuǎn)低于目前用于藥渣與煎液分離的濾網(wǎng)孔徑，所得提取液澄清度好，肉眼可見顆粒物不能進(jìn)入成品中，也相應(yīng)提高了成品中藥效成分的含量。(2)簡(jiǎn)化了工藝流程，縮短了生產(chǎn)周期本發(fā)明將現(xiàn)有方法中部分甘草單獨(dú)制備成浸膏修改為將甘草與黃芪、白術(shù)、升麻、柴胡、大棗混合進(jìn)行隔膜壓濾循環(huán)提取，不再單獨(dú)制備甘草浸膏，大大簡(jiǎn)化了工藝流程；同時(shí)，提取同樣重量的處方藥材，采用煎煮法需要5小時(shí)，而采用隔膜壓濾循環(huán)提取法不超過1小時(shí)，提取時(shí)間縮短80%以上；而且，本發(fā)明方法實(shí)現(xiàn)了循環(huán)提取與固液分離的一體化，不存在煎煮法所存在的后續(xù)固液分離的煩惱。(3)節(jié)約能源將Im3水從20°C加熱至55-65°C需原煤18. 4-21. 7kg，而加熱至98°C需原煤37. 6kg，同比降耗42-51% ；處方藥材的提取時(shí)間由5小時(shí)縮短至1小時(shí)，同樣使提取能耗大大降低。(4)利于環(huán)境保護(hù)和廢渣利用經(jīng)隔膜壓濾循環(huán)提取分離一體化技術(shù)處理后的藥渣為近干的粉末態(tài)塊狀物，含水量少，不僅便于轉(zhuǎn)運(yùn)，不會(huì)給環(huán)境造成污染，而且便于后續(xù)利用，如添入煤粉中燃燒以減少煤炭用量、生物發(fā)酵作飼料，干餾制作為炭塊作取暖或家用燃料等。(5)現(xiàn)有方法中要求將生姜和陳皮提取揮發(fā)油后的藥渣與黃芪、白術(shù)、升麻、柴胡、大棗加水煎煮，由于與水共沸提取揮發(fā) 油的過程長(zhǎng)達(dá)數(shù)小時(shí)，生姜和陳皮的水溶性成分在提取揮發(fā)油的過程中已充分溶于水相中，故本發(fā)明方法不再將提取揮發(fā)油后的藥渣與其它諸藥進(jìn)行共煎，而僅以熱水對(duì)藥渣進(jìn)行透洗，透洗液與蒸餾后的水溶液合并，作為提取其它諸藥的溶劑套用，以節(jié)約提取溶劑用量、降低后續(xù)濃縮能
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圖1為隔膜壓濾循環(huán)提取分離一體化技術(shù)的優(yōu)選配套裝置圖。
具體實(shí)施例方式為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)的描述。隔膜壓濾循環(huán)提取分離一體化技術(shù)的優(yōu)選配套裝置圖如圖1所示，配料罐的出料口通過隔膜泵與隔膜壓濾機(jī)的進(jìn)料口連通，隔膜壓濾機(jī)的出液口以三通閥分別連通配料罐的進(jìn)料口和濾液貯罐的進(jìn)口，當(dāng)三通閥切換至配料罐位置時(shí)，隔膜壓濾機(jī)的出液口與配料罐的進(jìn)料口連通，從隔膜壓濾機(jī)出來的壓濾液回流入配料罐，構(gòu)成隔膜壓濾循環(huán)提取系統(tǒng)； 當(dāng)三通閥切換至濾液貯罐位置時(shí)，隔膜壓濾機(jī)的出液口與濾液貯罐的進(jìn)口連通，從隔膜壓濾機(jī)出來的壓濾液進(jìn)入濾液貯罐貯存，構(gòu)成隔膜壓濾固液分離系統(tǒng)。實(shí)施例1
處方蜜炙黃芪10kg、黨參3kg、蜜炙甘草5kg、炒白術(shù)3kg、當(dāng)歸3kg、升麻3kg、柴胡 3kg、陳皮3kg、生姜1kg、大棗2kg 制備方法包括以下步驟
a.生姜和陳皮的提取
al.將處方量的生姜和陳皮混合，粉碎成粗粉，備用；
a2.將步驟al所得藥粉置多功能提取罐中，用直通蒸氣蒸餾法提取揮發(fā)油，蒸餾后的水溶液另器收集，備用；
a3.向裝有提取揮發(fā)油后藥渣的多功能提取罐中加入相當(dāng)于步驟al所得藥粉重量4倍的水，攪拌加熱至80°C，保溫?cái)嚢?0分鐘，將料漿泵入隔膜壓濾機(jī)(采用80士 10 L/m2. s聚丙烯復(fù)絲濾布)進(jìn)行隔膜壓濾，收集壓濾液；壓濾完畢后，再向多功能提取罐中加入相當(dāng)于步驟al所得藥粉重量2倍的預(yù)熱至80°C的水，泵入隔膜壓濾機(jī)進(jìn)行隔膜壓濾，收集壓濾液； 啟動(dòng)隔膜壓濾機(jī)的壓榨程序，收集壓榨液，最后卸壓，開板，卸渣；將壓濾液、壓榨液和步驟 a2所得的蒸餾后的水溶液合并，記為提取液A ；
b.蜜炙黃芪、炒白術(shù)、升麻、柴胡、大棗和蜜炙甘草的提取
bl.將處方量的蜜炙黃芪、炒白術(shù)、升麻、柴胡、大棗及處方量10%的蜜炙甘草混合，粉碎成粗粉，備用；
b2.向配料罐中加入步驟a3所得的提取液A并補(bǔ)加水至總重量相當(dāng)于步驟bl所得藥粉重量的8倍，加熱至65°C并保溫；將三通閥切換至配料罐位置，開啟配料罐的攪拌器、 隔膜泵及隔膜壓濾機(jī)，將配料罐中的水泵入隔膜壓濾機(jī)(采用80士 10 L/m2. s聚丙烯復(fù)絲濾布)，至壓濾液回流入配料罐時(shí)，向配料罐中勻速加入步驟bl所得藥粉，加畢，65°C隔膜壓濾循環(huán)提取30分鐘，之后將三通閥切換至濾液貯罐位置進(jìn)行隔膜壓濾，收集壓濾液；壓濾完畢后，再將三通閥切換至配料罐位置，向配料罐中加入相當(dāng)于步驟bl所得藥粉重量3. 5 倍的預(yù)熱至65°C的水，保溫隔膜壓濾循環(huán)提取10分鐘，之后將三通閥切換至濾液貯罐位置進(jìn)行隔膜壓濾，收集壓濾液；壓濾完畢后，啟動(dòng)隔膜壓濾機(jī)的壓榨程序，收集壓榨液，最后卸壓，開板，卸渣；合并兩次壓濾液和壓榨液，記為提取液B ； c.制劑
cl.將處方量的黨參、當(dāng)歸及處方量90%的蜜炙甘草混合，粉碎成細(xì)粉，備用； c2.將步驟b2所得的提取液B濃縮至20°C相對(duì)密度1. 30-1. 35的稠膏，與步驟cl所得的細(xì)粉混合，加入步驟a2所得的揮發(fā)油，混勻，制丸，干燥，打光，即得補(bǔ)中益氣丸(濃縮丸)。 實(shí)施例2
處方蜜炙黃芪10kg、黨參3kg、蜜炙甘草5kg、炒白術(shù)3kg、當(dāng)歸3kg、升麻3kg、柴胡 3kg、陳皮3kg、生姜1kg、大棗2kg 制備方法包括以下步驟
a.生姜和陳皮的提取
al.將處方量的生姜和陳皮混合，粉碎成粗粉，備用；
a2.將步驟al所得藥粉置多功能提取罐中，用直通蒸氣蒸餾法提取揮發(fā)油，蒸餾后的水溶液另器收集，備用；
a3.向裝有提取揮發(fā)油后藥渣的多功能提取罐中加入相當(dāng)于步驟al所得藥粉重量3倍的水，攪拌加熱至75°C，保溫?cái)嚢?5分鐘，將料漿泵入隔膜壓濾機(jī)(采用80士 10 L/m2. s聚丙烯復(fù)絲濾布)進(jìn)行隔膜壓濾，收集壓濾液；壓濾完畢后，再向多功能提取罐中加入相當(dāng)于步驟al所得藥粉重量2倍的預(yù)熱至85°C的水，泵入隔膜壓濾機(jī)進(jìn)行隔膜壓濾，收集壓濾液； 啟動(dòng)隔膜壓濾機(jī)的壓榨程序，收集壓榨液，最后卸壓，開板，卸渣；將壓濾液、壓榨液和步驟 a2所得的蒸餾后的水溶液合并，記為提取液A ；
b.蜜炙黃芪、炒白術(shù)、升麻、柴胡、大棗和蜜炙甘草的提取
bl.將處方量的蜜炙黃芪、炒白術(shù)、升麻、柴胡、大棗及處方量10%的蜜炙甘草混合，粉碎成粗粉，備用；
b2.向配料罐中加入步驟a3所得的提取液A并補(bǔ)加水至總重量相當(dāng)于步驟bl所得藥粉重量的6倍，加熱至55°C并保溫；將三通閥切換至配料罐位置，開啟配料罐的攪拌器、 隔膜泵及隔膜壓濾機(jī)，將配料罐中的水泵入隔膜壓濾機(jī)(采用80士 10 L/m2. s聚丙烯復(fù)絲濾布)，至壓濾液回流入配料罐時(shí)，向配料罐中勻速加入步驟bl所得藥粉，加畢，55°C隔膜壓濾循環(huán)提取40分鐘，之后將三通閥切換至濾液貯罐位置進(jìn)行隔膜壓濾，收集壓濾液；壓濾完畢后，再將三通閥切換至配料罐位置，向配料罐中加入相當(dāng)于步驟bl所得藥粉重量5倍的預(yù)熱至55°C的水，保溫隔膜壓濾循環(huán)提取20分鐘，之后將三通閥切換至濾液貯罐位置進(jìn)行隔膜壓濾，收集壓濾液；壓濾完畢后，啟動(dòng)隔膜壓濾機(jī)的壓榨程序，收集壓榨液，最后卸壓， 開板，卸渣；合并兩次壓濾液和壓榨液，記為提取液B ； c.制劑
cl.將處方量的黨參、當(dāng)歸及處方量90%的蜜炙甘草混合，粉碎成細(xì)粉，備用； c2.將步驟b2所得的提取液B濃縮至20°C相對(duì)密度1. 30-1. 35的稠膏，與步驟cl所得的細(xì)粉混合，加入步驟a2所得的揮發(fā)油，混勻，制丸，干燥，打光，即得補(bǔ)中益氣丸(濃縮丸)。實(shí)施例3
處方蜜炙黃芪10kg、黨參3kg、蜜炙甘草5kg、炒白術(shù)3kg、當(dāng)歸3kg、升麻3kg、柴胡 3kg、陳皮3kg、生姜1kg、大棗2kg 制備方法包括以下步驟
a.生姜和陳皮的提取
al.將處方量的生姜和陳皮混合，粉碎成粗粉，備用；
a2.將步驟al所得藥粉置多功能提取罐中，用直通蒸氣蒸餾法提取揮發(fā)油，蒸餾后的水溶液另器收集，備用；
a3.向裝有提取揮發(fā)油后藥渣的多功能提取罐中加入相當(dāng)于步驟al所得藥粉重量2 倍的水，攪拌加熱至85°C，保溫?cái)嚢?分鐘，將料漿泵入隔膜壓濾機(jī)(采用80士 10 L/m2. s聚丙烯復(fù)絲濾布)進(jìn)行隔膜壓濾，收集壓濾液；壓濾完畢后，再向多功能提取罐中加入相當(dāng)于步驟al所得藥粉重量1倍的預(yù)熱至85°C的水，泵入隔膜壓濾機(jī)進(jìn)行隔膜壓濾，收集壓濾液； 啟動(dòng)隔膜壓濾機(jī)的壓榨程序，收集壓榨液，最后卸壓，開板，卸渣；將壓濾液、壓榨液和步驟 a2所得的蒸餾后的水溶液合并，記為提取液A ；
b.蜜炙黃芪、炒白術(shù)、升麻、柴胡、大棗和蜜炙甘草的提取
bl.將處方量的蜜炙黃芪、炒白術(shù)、升麻、柴胡、大棗及處方量10%的蜜炙甘草混合，粉碎成粗粉，備用；
b2.向配料罐中加入步驟a3所得的提取液A并補(bǔ)加水至總重量相當(dāng)于步驟bl所得藥粉重量的7倍，加熱至60°C并保溫；將三通閥切換至配料罐位置，開啟配料罐的攪拌器、 隔膜泵及隔膜壓濾機(jī)，將配料罐中的水泵入隔膜壓濾機(jī)(采用80士 10 L/m2. s聚丙烯復(fù)絲濾布)，至壓濾液回流入配料罐時(shí)，向配料罐中勻速加入步驟bl所得藥粉，加畢，60°C隔膜壓濾循環(huán)提取35分鐘，之后將三通閥切換至濾液貯罐位置進(jìn)行隔膜壓濾，收集壓濾液；壓濾完畢后，再將三通閥切換至配料罐位置，向配料罐中加入相當(dāng)于步驟bl所得藥粉重量3倍的預(yù)熱至60°C的水，保溫隔膜壓濾循環(huán)提取15分鐘，之后將三通閥切換至濾液貯罐位置進(jìn)行隔膜壓濾，收集壓濾液；壓濾完畢后，啟動(dòng)隔膜壓濾機(jī)的壓榨程序，收集壓榨液，最后卸壓， 開板，卸渣；合并兩次壓濾液和壓榨液，記為提取液B ；
c.制劑
cl.將處方量的黨參、當(dāng)歸及處方量90%的蜜炙甘草混合，粉碎成細(xì)粉，備用； c2.將步驟b2所得的提取液B濃縮至20°C相對(duì)密度1. 30-1. 35的稠膏，與步驟cl所得的細(xì)粉混合，加入步驟a2所得的揮發(fā)油，混勻，制丸，干燥，打光，即得補(bǔ)中益氣丸(濃縮丸)。采用同一批藥材原料，分別采用實(shí)施例1-3所述方法和現(xiàn)有方法(衛(wèi)生部藥品標(biāo)準(zhǔn)WS3-B-1347-93收載方法)進(jìn)行對(duì)比實(shí)驗(yàn)，并對(duì)所得產(chǎn)品進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)，結(jié)果顯示采用實(shí)施例1-3所述方法制得的產(chǎn)品均符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的要求，且指標(biāo)成分的回收率更高。其中， 實(shí)施例1所述方法的成本_效果比最好，所得產(chǎn)品中各指標(biāo)成分的含量見下表。
權(quán)利要求
1.補(bǔ)中益氣丸的制備方法，由下述重量配比的原料藥制成蜜炙黃芪200份、黨參60 份、蜜炙甘草100份、炒白術(shù)60份、當(dāng)歸60份、升麻60份、柴胡60份、陳皮60份、生姜20 份和大棗40份，其特征在于，制備方法包括以下步驟a.生姜和陳皮的提取al.將生姜和陳皮混合，粉碎成粗粉，備用；a2.將步驟al所得的藥粉用水蒸氣蒸餾法提取揮發(fā)油，藥渣和蒸餾后的水溶液備用；a3.向步驟a2所得的藥渣中加水，攪拌加熱至60-90°C，將料漿泵入隔膜壓濾機(jī)進(jìn)行隔膜壓濾，收集壓濾液；壓濾完畢后，再將預(yù)熱至60-9(TC的水泵入隔膜壓濾機(jī)進(jìn)行隔膜壓濾，收集壓濾液；壓濾完畢后，啟動(dòng)隔膜壓濾機(jī)的壓榨程序，收集壓榨液；將兩次壓濾液、壓榨液和步驟a2所得的蒸餾后的水溶液合并，記為提取液A ；b.蜜炙黃芪、炒白術(shù)、升麻、柴胡、大棗和蜜炙甘草的提取bl.將蜜炙黃芪、炒白術(shù)、升麻、柴胡、大棗及配比量10%的蜜炙甘草混合，粉碎成粗粉，備用；b2.向配料罐中加入步驟a3所得的提取液A和水，加熱至50-90°C并保溫；將三通閥切換至配料罐位置，將配料罐中的水泵入隔膜壓濾機(jī)，至壓濾液回流入配料罐時(shí)，在攪拌條件下向配料罐中加入步驟bl所得的藥粉，加畢，在50-90°C的條件下進(jìn)行第一次隔膜壓濾循環(huán)提取，之后將三通閥切換至濾液貯罐位置進(jìn)行隔膜壓濾，收集壓濾液；壓濾完畢后，再將三通閥切換至配料罐位置，向配料罐中加入水，在50-90°C的條件下進(jìn)行第二次隔膜壓濾循環(huán)提取，之后將三通閥切換至濾液貯罐位置進(jìn)行隔膜壓濾，收集壓濾液；壓濾完畢后，啟動(dòng)隔膜壓濾機(jī)的壓榨程序，收集壓榨液；合并兩次壓濾液和壓榨液，記為提取液B ；c.制劑cl.將黨參、當(dāng)歸及配比量90%的蜜炙甘草混合，粉碎成細(xì)粉，備用；c2.將步驟b2所得的提取液B濃縮至20°C相對(duì)密度1. 30-1. 35的稠膏，與步驟cl所得的細(xì)粉混合，加入步驟a2所得的揮發(fā)油，混勻，制丸，干燥，打光，即得補(bǔ)中益氣丸。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的補(bǔ)中益氣丸的制備方法，其特征在于，所述步驟a3是先向藥渣中加入相當(dāng)于步驟al所得藥粉重量2-4倍的水，攪拌加熱至75-85°C，保溫?cái)嚢?_15分鐘，將料漿泵入隔膜壓濾機(jī)進(jìn)行隔膜壓濾；再將相當(dāng)于步驟al所得藥粉重量1-3倍的預(yù)熱至75-85°C的水泵入隔膜壓濾機(jī)進(jìn)行隔膜壓濾；所述步驟b2是先加入步驟a3所得的提取液A，再補(bǔ)加水至總重量相當(dāng)于步驟bl所得藥粉重量的6-8倍，在55-65°C的條件下進(jìn)行第一次隔膜壓濾循環(huán)提取，提取時(shí)間為30-40 分鐘；再加入相當(dāng)于步驟bl所得藥粉重量3-5倍的水，在55-65°C的條件下進(jìn)行第二次隔膜壓濾循環(huán)提取，提取時(shí)間為10-20分鐘。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的補(bǔ)中益氣丸的制備方法，其特征在于，所述步驟a3是先向藥渣中加入相當(dāng)于步驟al所得藥粉重量4倍的水，攪拌加熱至80°C，保溫?cái)嚢?0分鐘，將料漿泵入隔膜壓濾機(jī)進(jìn)行隔膜壓濾；再將相當(dāng)于步驟al所得藥粉重量2倍的預(yù)熱至80°C的水泵入隔膜壓濾機(jī)進(jìn)行隔膜壓濾；所述步驟b2是先加入步驟a3所得的提取液A，再補(bǔ)加水至總重量相當(dāng)于步驟bl所得藥粉重量的8倍，在65°C的條件下進(jìn)行第一次隔膜壓濾循環(huán)提取，提取時(shí)間為30分鐘；再加入相當(dāng)于步驟bl所得藥粉重量3. 5倍的水，在65°C的條件下進(jìn)行第二次隔膜壓濾循環(huán)提取，提取時(shí)間為10分鐘。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種補(bǔ)中益氣丸(濃縮丸)的制備方法，采用隔膜壓濾循環(huán)提取分離一體化技術(shù)提取處方藥材的有效成分，不僅可以簡(jiǎn)化工藝流程，大幅縮短生產(chǎn)周期，節(jié)約能耗，利于環(huán)境保護(hù)和廢渣利用，而且可以極大地提高有效成分的回收率。
文檔編號(hào)A61P1/00GK102247588SQ20111024778
公開日2011年11月23日 申請(qǐng)日期2011年8月26日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月26日
發(fā)明者馮天炯, 廖華權(quán), 程地英, 胡黎明, 顧維菊 申請(qǐng)人:太極集團(tuán)重慶涪陵制藥廠有限公司